Industrieboden richtig planen
Sehr häufig werden in Neubauten sowie bei Sanierungen Betonböden speziell veredelt. Oft stellt sich die Frage, welcher Boden für welchen Zweck verwendet werden soll. Planer und Firmeninhaber haben hier eine schwere Entscheidung zu treffen. Die nachstehenden Ausführungen geben einen einen kleinen Überblick über die gängigsten Böden in der Industrie. Varianten von Betonböden Die einfachste Variante ist ein geglätteter Betonboden.
Gern wird zum Schutz der Böden eine Hartkornschicht bei der Herstellung mit eingebaut. Diese Verschleißschutzschicht soll die Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischer Belastung des Bodens erhöhen. Leider hat diese Art des Industriebodens erhebliche Nachteile. Wenn der Boden durch Säuren, Laugen oder andere aggressive Medien chemisch belastet wird, sind Schäden vorprogrammiert. Ebenfalls sind diese „rohen“ Oberflächen sehr schlecht zu reinigen. Die Folge sind staubige Böden, hervorgerufen durch den anfallenden Staub in der Produktion und durch den Zementabrieb des Bodens.
Bei einem Werksverkehr mit Innen- und Außenbereich sowie bei anfallender Feuchtigkeit bei der Produktion bildet sich mit der Staubschicht oftmals ein glitschiger Schmierfilm, was zu Bremsproblemen mit den Flurförderzeugen führen kann. Die Staubschicht führt in den meisten Betrieben mit Lagerhaltung oder empfindlichen Arbeitsprozessen zu erheblichen Problemen und Verschmutzungen. Es gibt für Betonböden entsprechende bewährte und kostengünstige Veredelungsmöglichkeiten, um den Betonboden als robusten, trittsicheren und vor allem säureresistenten Industrieboden auszubilden. Bei diesen Methoden wird der Betonboden geschliffen und je nach Verfahren und Hersteller entsprechend imprägniert.
Es gibt Fußbodenfirmen, die Veredelungssysteme auf rein ökologischer Basis anbieten. Diese Systeme sind den anderen Bodensystemen in Punkto Umweltverträglichkeit weit voraus. Es werden keine umweltbelasteten Rohstoffe verwendet. Bei diesen Böden entsteht eine glatte, glänzende Oberfläche mit einer terrazzoähnlicher Optik. Die Trittsicherheit und vor allem die Bremseigenschaften bei Staplern sind im trockenen sowie im feuchten Zustand sehr gut. Diese Böden haben bei entsprechender Pflege eine nahezu 100-prozentige Staubfreiheit.
Die Vorteile dieser Verfahren: eine kurze Einbauzeit, Weiterverarbeitung des Betonbodens nach etwa drei bis vier Tagen nach Erstellung der Bodenplatte, kostengünstig in der Herstellung und im laufenden Betrieb sowie bei entsprechender Pflege ein nahezu unbegrenzter Bestand ohne spätere Sanierungen, verbunden mit hohen Kosten bis hin zu Betriebsstillstand.
Beschichtungen als praktikable Methode
Gern wird heutzutage eine Betonbodenplatte mit einer Kunstharzbeschichtung versehen. Diese dient dem Betonboden als Schutz. Diese Variante des Industriebodens hat sich in den vergangen Jahren als recht praktikable Methode erwiesen. Leicht zu reinigende Oberflächen, Farbgestaltung nach Kundenwünschen und je nach Ausführung überschaubare Kostenstruktur sprechen für diese Böden. Die Widerstandsfähigkeit der Böden gegenüber aggressiven Medien ist je nach Art der Beschichtung wählbar und muss in der Planung berücksichtigt werden. Der Einbau der Beschichtungen verläuft in mehreren Arbeitsschritten.
Zunächst muss der Untergrund vorbereitet werden. Dies erfolgt wahlweise durch diamantschleifen oder kugelstrahlen. Danach werden verschiedene Schichten der Beschichtung eingebaut. Nach Fertigstellung benötigt das Epoxid- oder Polyurethanharz eine Aushärtephase. Kunstharzböden sind zwar glatt, aber im trockenen Zustand trittsicher.
In der Regel haben sie einen R-Wert von 9. Im feuchten oder gar nassen Zustand sind diese Böden extrem glitschig. Natürlich hat die Herstellerindustrie hier Lösungen parat, um die Trittsicherheit zu erhöhen. Durch entsprechende Einstreuungen bei der Herstellung wird die Rauigkeit der Böden erhöht. Die Trittsicherheit nimmt extrem zu. Leider gibt es auch hier eine Kehrseite. Durch die raue Oberfläche lässt sich der Boden sehr schwer oder nur mit hohem Aufwand reinigen, was zur Folge hat, dass der Boden nicht mehr oder nur mangelhaft sauber gehalten werden kann. Auch im laufenden Betrieb sind Kunstharzböden kritisch zu sehen. Sie sind empfindlich gegenüber Kratzern und anderen Beschädigungen.
Entstehen Beschädigungen, können Flüssigkeiten unter die Beschichtungen dringen und so größere Schäden an den Böden verursachen. Abplatzungen und Schäden an der Betonplatte sind dann vorprogrammiert, was widerum Sanierungenunumgänglich macht. Es entstehen weitere Kosten und die Betriebsabläufe können empfindlich gestört werden. In der Regel werden Beschichtungen – je nach industrieller Beanspruchung – nach acht bis zehn Jahren saniert.
Vorteile der Industrieestriche
Sehr häufig werden in Neubauten sowie bei Sanierungen von Altbelägen spezielle Industrieestriche eingebaut. Diese Estriche werden im Verbund, das heißt mit Haftbrücken direkt auf den Betonboden „verklebt“. Ein Vorteil dieser Böden ist, dass bei Beschädigungen der Boden relativ einfach saniert werden kann. Es werden einfach defekte Stellen wie Hohllagigkeit oder Löcher, die im Lauf der Zeit entstehen können, durch einen neuen Estrich ersetzt. Die Reparaturzeiten sind in solchen Fällen je nach ausführendem Betrieb und System recht kurz.
Die Eigenschaften wie Schleifverschleiß, Biegezufestigkeit und Druckfestigkeit der Böden ist je nach Anbieter unterschiedlich. Die meisten Industrieestriche haben eine Oberfläche vergleichbar mit der der geglätteten Betonböden. Hinzu kommt, dass sich bedingt durch die Inhaltsstoffe während des Abbindeprozesses an der Oberfläche Salzausblühungen sichtbar werden können. Diese sind nur eine optische Beeinträchtigung. Um diese zu beseitigen, ist ein leichtes Schleifen hilfreich. Die Einbauhöhe dieser Böden liegt in der Regel bei 15 bis 20 Millimetern. Eine höhere Schichtstärke sollte aus Kostengründen vermieden werden.
Auch die Gebrauchseigenschaften sind mit der von nicht veredelten Betonböden vergleichbar. Zum Schutz der Industrieestriche gibt es von den entsprechenden Herstellern passend zu den Estrichen diverse Versiegelungen. Diese werden dünn auf den fertigen Boden aufgewalzt, um den Estrich vor aggressiven Medien zu schützen. Da hier eine dünne Schutzschicht vorliegt, wird diese sehr häufig „durchgelaufen“. Es kommt zu Fleckenbildung. Auch ist die Trittsicherheit der Versiegelungen im feuchten Zustand manchmal ein Problem.
Als weitere Variante zu den bewährten Industrieestrichen kommen nun neue Industrieterrazzobeläge auf den Markt. Diese verbinden die guten Eigenschaften der veredelten Betonböden mit denen der herkömmlichen Industrieestriche. Die technischen Eigenschaften dieser Beläge sind absolut vergleichbar mit seit Jahren bekannten Industrieestricharten.
Entscheidender Unterschied ist hier eine frei wählbare Farbgebung. Einbauhöhen sind ab zehn Millimetern möglich. Auch die Abbindezeiten sind extrem kurz. Sie beträgt für leichten Staplerverkehr 24 Stunden. Durch die geschliffene Oberfläche erhält man eine staubfreie und leicht zu reinigende Oberfläche. Ist der Boden mit den entsprechenden Imprägnierungen versehen, sollten Säureangriffe kein Problem darstellen. Allerdings muss hier auf einen entsprechenden Hinweis der Hersteller geachtet werden. Nicht alle Imprägnierungen bieten einen dauerhaften Säureschutz.
Mineralische Beschichtungen
Eine weitere Möglichkeit, einen Industrieboden herzustellen, sind Dünnestriche oder mineralische Beschichtungen. Diese werden in der Regel in einer Schichtstärke von etwa fünf bis acht Millimetern eingebaut. Ein großer Vorteil dieses Bodens ist seine selbstverlaufende Eigenschaft. Dies hat zur Folge, dass diese Böden einen hohen Ebenheitswert haben. Die Gebrauchseigenschaften liegen im Bereich von anderen Industrieteestrichen. Da der Einbau dieser Art von Bodenbelägen oftmals mit Maschinentechnik vonstatten geht, sind sehr hohe Tagesleistungen bei der Verlegung möglich. Die volle Belastbarkeit ist je nach Produkt nach rund sieben Tagen erreicht.
Oliver Jost Geschäftsführer BMF Bodentechnik Reinigung Bautenschutz GmbH MAGAZIN WIRTSCHAFT 06.14 Mörk GmbH & Co. KG | Mollenbachstraße 33-35 | 71229 Leonberg | moerk.de
